Toyota Motor Corp presentó su nuevo equipo prototipo de fundición a presión integrada (gigacasting), capaz de fabricar un tercio de la carrocería de un automóvil en unos tres minutos. Esto es fundamental para el plan de Toyota de aumentar la rentabilidad en la producción de vehículos eléctricos (EV) en los próximos años.
En una demostración reciente ante periodistas, el equipo prototipo integrado de fundición a presión en la planta Myochi de Toyota funcionó en medio de humo blanco. El aluminio fundido, inyectado en el molde, se enfría rápidamente de 700 grados a 250 grados, solidificándose en una única pieza fundida que forma un tercio de la carrocería trasera. Anteriormente, la carrocería trasera estaba hecha de 86 piezas, lo que requería 33 procesos y varias horas.
En septiembre de 2022, Toyota construyó su primer prototipo integrado de fundición a presión. Aunque el molde para el aluminio inyectado era pesado e inicialmente tomó alrededor de un día reemplazarlo, el tiempo de reemplazo del molde ahora se ha reducido a aproximadamente 20 minutos. Toyota tiene como objetivo analizar las mejores condiciones de fundición utilizando software propio, esforzándose por lograr una tasa de producción un 20% superior a la de la competencia.
Según se informa, la tecnología de fundición a presión integrada de Toyota se utilizará para fabricar secciones de un nuevo modelo eléctrico que se lanzará en 2026.
Otra estrategia de Toyota es adoptar líneas de producción autónomas, lo que permitirá un uso más eficiente del espacio de la fábrica para acomodar los nuevos equipos necesarios para la producción de vehículos eléctricos.
Dentro de la planta Motomachi de Toyota, un automóvil equipado con neumáticos y una batería, pero sin costados ni techo, se conduce de forma autónoma a una velocidad de 0.1 metros por segundo hacia un brazo robótico. Este brazo coloca los asientos entregados por vehículos de guiado automático (AGV) en el automóvil. Una vez completada la instalación, el vehículo se traslada a otra área para su inspección y transporte.
Esto elimina la necesidad de cintas transportadoras en la línea de producción original, lo que permite modificaciones más rápidas del diseño de la fábrica y una inversión reducida. El objetivo de Toyota es reducir a la mitad el tiempo de montaje respecto a las 10 horas actuales.
Debido al alto coste de las baterías, es complicado lograr rentabilidad para los vehículos eléctricos simplemente refinando los procesos existentes en las fábricas tradicionales. Tesla ha mantenido la competitividad de costos mediante la producción en masa de cuatro modelos. Sin embargo, la situación de Toyota es diferente dada su tecnología de fabricación de automóviles, su base de equipamiento y su amplia gama de modelos, lo que la distingue de las empresas "más jóvenes". El director de fabricación de Toyota, Kazuaki Shingo, comentó: "Estamos explorando nuevas opciones de fabricantes especializados de vehículos eléctricos para abordar los desafíos".
La arquitectura EV actual de Toyota es la Nueva Arquitectura Global de Toyota (TNGA), diseñada teniendo en cuenta tanto la eficiencia del desarrollo como la comodidad. Además, la empresa prevé lanzar una plataforma dedicada a los vehículos eléctricos.
El objetivo de Toyota es vender 1,5 millones de vehículos eléctricos para 2026, aproximadamente 60 veces sus ventas de vehículos eléctricos el año pasado. El director ejecutivo del Instituto de Investigación Nakanishi, Takaki Nakanishi, estima que alrededor del 40% de los vehículos eléctricos de Toyota se producirán a partir de la plataforma TNGA existente, y el resto utilizará la plataforma EV dedicada. Además, de los 3,5 millones de vehículos eléctricos que Toyota planea vender para 2030, se prevé que alrededor de 1,7 millones utilizarán la nueva arquitectura.
El objetivo de Toyota es aprovechar estos avances tecnológicos, reduciendo a la mitad los procesos de producción, la inversión en fábrica y el tiempo de montaje de la producción, contribuyendo a su objetivo de vender 3,5 millones de vehículos eléctricos al año para 2030.
